Литература(Книги)

Всё про нефть и газ \Главная \Начало \Литература \Подразделы \Книги
\Заканчивание скважин

	Глава 11 ВОПРОСЫ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
	Деятельность предприятий нефтяной и газовой промышлен­ности неизбежно связана с техногенным воздействием техноло­гических процессов бурения и добычи на природную среду, по­этому вопросы охраны окружающей среды для отрасли имеют важное значение. Особенность такого воздействия процессов бурения — высо­кая интенсивность и кратковременность формирования значи­тельных техногенных нагрузок на объекты гидро- и биосферы, которые нередко превышают пороговые нагрузки, вызывая на­рушение экологического равновесия в районах бурения, а в ря­де случаев и деградацию отдельных компонентов природной среды. Среди комплекса природоохранных мер важная роль отво­дится мероприятиям по очистке, обезвреживанию и утилиза­ции производственно-технологических отходов бурения — буро­вых сточных вод (БСВ), отработанных буровых растворов (ОБР) и выбуренной породы или бурового шлака (БШ), поскольку они содержат в своем составе широкую гамму загрязнений, пред­ставленных применяемыми в бурении материалами и химичес­кими реагентами. Мероприятия, направленные на снижение уровня и объемов загрязнения природной среды, составляют основу экологически безопасной малоотходной технологии бу­рения и заканчивания скважин. 11.1. МЕТОДЫ УТИЛИЗАЦИИ ОТРАБОТАННЫХ БУРОВЫХ РАСТВОРОВ И ШЛАМА Одна из сложных проблем - проблема утилизации отрабо­танных буровых растворов и шлама и нейтрализации их вредно­го воздействия на объекты природной среды. 648

	Наиболее доступным направлением утилизации ОБР являет­ся их повторное использование для бурения новых скважин. В этой области имеется богатый опыт зарубежных и отечест­венных организаций. Этот подход оправдан не только с экологи­ческой, но и с экономической точки зрения, так как обеспечива­ет значительное сокращение затрат на приготовление буровых растворов. Так, фирмой "Шелл Канада" было пребурено 209 скважин, в результате чего образовалось свыше 30 тыс. м8 отходов бурения, основной объем которых составлял отработан­ный буровой раствор. Расчеты показали, что экономически целесообразным оказалось их повторное использование для бурения других скважин по сравнению с работами по обезвре­живанию таких отходов или безопасному захоронению. Для этого была разработана специальная система сбора бурового раствора и его кондиционирования. Она предусматривает ис­пользование комплекта металлических отстойников и емкостей, а также очистное оборудование (выбросито с крупной и малой сетками, песко- и илоотделитель и центрифуги). Уходящий в отходы буровой шлам складируется в земляных котлованах, сооруженных на территории буровой, а после окончания буре­ния его смешивают с глиной и захороняют в этом же амбаре. Из ОБР, не поддающихся восстановлению, отделяют водную фазу с помощью центрифуг. Всего таким образом было получено 3500 м8 воды. Эту воду затем использовали для обработки ос­тального объема ОБР с целью придания ему нужных техноло­гических свойств. ОБР перевозили на другие скважины для бу­рения. В отечественной практике бурения повторное использование буровых растворов также находит широкое применение, осо­бенно при кустовом бурении и в районах с развитой транспорт­ной сетью. Однако это важное и экологически целесообразное направление утилизации ОБР не везде осуществимо из-за спе­цифических природно-климатических и ландшафтных условий районов ведения буровых работ и при значительной удаленнос­ти буровых друг от друга, что экономически невыгодно. Расче­ты показывают, что затраты на транспортировку ОБР на рас­стояние свыше 250 км начинают превышать стоимость раство­ра, приготавливаемого на месте. Предложен метод утилизации ОБР — регенерации активных компонентов буровых растворов путем получения из него гли-нопорошка. Показана принципиальная возможность получения из отходов бурения глинопорошка удовлетворительного качест­ва. Однако основной недостаток этого метода утилизации — зна­чительный расход углеводородного топлива на производство 649

	глинопорошка. Причем утилизации подлежит лишь отработан­ный неутяжеленныи глинистый буровой раствор плотностью до 1,17—1,20 г/см8. Использование для этих целей распылитель­ных сушилок конструкции НИИстройкерамики не позволяет ориентировать промышленную технологию получения глино­порошка в промысловых условиях из-за несовершенства конст­рукции сушилок, значительных габаритных размеров и необ­ходимости создания специальной системы коммуникаций для обслуживания. В зарубежной практике известен способ регенерации неко­торых химических реагентов из отработанных буровых раство­ров путем обработки последнего специальными микроорганиз­мами и штаммами. Однако область применения его весьма огра­ничена из-за селективности действия используемых микроор­ганизмов и высокой чувствительности их к составу утилизиру­емого ОБР. Перспективным направлением утилизации ОБР пред­ставляется его использование для крепления скважин. При этом возможны два варианта. По первому варианту ОБР используется в качестве добавок к известным тампо-нажным материалам, традиционно применяемым в практи­ке цементирования скважин; по второму — в качестве основ­ного тампонажного материала. Так, фирма "Дрессер Мэгко-бэр" разработала тампонажный материал, для приготовления которого использован ОБР на водной основе, причем в соста­ве ОБР допускается определенное содержание нефти и нефте­продуктов (дизельного топлива) и утяжелителя. При этом от­мечается, что наличие утяжелителя играет положительную роль, так как он способствует увеличению прочности получен­ного тампонажного камня. К достоинствам такого материала относятся его хорошая совместимость с буровым раствором и отсутствие усадки. Тампонажный камень, твердеющий при температуре 88 °С, имел прочность на сжатие 4,9 и 6,3 МПа че­рез 24 и 48 ч соответственно. Испытания тампонажного матери­ала с добавкой ОБР на нескольких скважинах прошли успешно. Такой опыт имеется в отечественной практике. Другое направ­ление — разработка специальных отверждаемых глинистых растворов (ОГР), выполняющих функции тампонажного камня при креплении скважин. Для этого в качестве отвердителя предлагается использовать алкилрезорцины с формалином. Та­кой материал пригоден для крепления скважин в интервале температур 20-50 °С. Однако реализация этого способа сдержи­вается высокой токсичностью применяемых веществ, труднос­тью регулирования сроков твердения буровых растворов и 650

	сложностью технологии обработки раствора на дневной поверх­ности. Заслуживающим внимание способом утилизации ОБР явля­ется их использование в качестве основы удобряющих компос-тов и мелиорантов, предназначенных для внесения в почву при рекультивации шламовых амбаров и территории буровой, а также структурообразователя почвогрунтов. Пригодными для этих целей смогут быть лишь буровые растворы, не содержа­щие нефти и нефтепродуктов, хроматов и токсичных для почв минеральных солей. Наиболее целесообразно использовать та­кие компосты и мелиоранты для солонцовых, песчаных и супе­счаных почв, т.е. почв, обедненных глинистыми структурооб­разующими компонентами. Глинистые ОБР, обрабатываемые в процессе бурения гумат-ными реагентами, не содержащими нефти и имеющие в своем составе 2 % минеральных солей, являются хорошими структу­рообразующими агентами для указанных выше типов почв. На­иболее ярко мелиорирующий эффект ОБР проявляется при его совместном использовании с фосфогипсом-дигидратом. Эффек­тивность такого мелиоранта обусловлена содержанием в его со­ставе структурообразующего глинистого коллоидного ком­плекса, рационального количества питательных для почв ком­понентов (гуматов калия, кальция, разлагающейся органики и др.), носителем которых служит ОБР, а также кальция, фосфо­ра и других микроэлементов, привносимых фосфогипсом-дигидратом. Единственное ограничивающее условие применимости этого безусловно прогрессивного и практически доступного метода утилизации полужидких отходов бурения — состав ОБР, кото­рый не должен содержать вредных и токсичных для почв ком­понентов. Наиболее прогрессивное направление утилизации ОБР — их использование в качестве исходного сырья для получения из­делий грубой строительной керамики, в частности при произ­водстве керамзита и глинистого кирпича. Предпосылкой этому служит компонентный состав ОБР, основу которого составляет глина, являющаяся главным компонентом бурового раствора и находящаяся в высокодисперсном состоянии, причем глинис­тая фракция ОБР представлена в подавляющем большинстве случаев глиной высокого качества (бентопорошок). Кроме того, в составе ОБР содержится значительное количество органичес­ких веществ и нефти, наличие которых обеспечивает высокий эффект вспучивания глинистой массы при обжиге. Исследования подтверждают принципиальную возможность 651

	получения из ОБР керамзита и реальность осуществления его производства на действующих заводах без изменения сущест­вующей технологии. В лабораторных и промышленных экспериментах использо­вали отработанный глинистый буровой раствор, содержащий до 75—80 % глины и выбуренной породы и до 6—8 % органических веществ в виде химических реагентов и нефти. Кроме того, в его состав входит до 12 % минеральных веществ (утяжелитель — барит, карбонаты, силикат, песок и др.). Эксперименты прово­дили по стандартным методикам, используемым в производстве строительной керамики. Для этого готовили исходную сырье­вую смесь и сформированные из нее изделия (откатыши) обжи­гали при температуре 1100—1200 °С в печах по принятому тех­нологическому регламенту. Сырьевая шихта была представле­на как из собственно ОБР, так и из смеси карьерной глины, со­став которой соответствует ГОСТ 25254-82, с ОБР, взятых в различных соотношениях. Результаты исследований, представленые в табл. 11.1, пока­зывают, что сырьевая смесь на основе ОБР обладает хорошими технологическими свойствами (высокими значениями коэффи­циента консистенции и числа пластичности), а получаемый из них керамзитовый гравий имеет невысокую насыпную плот­ность (менее 0,35 г/см8), высокую прочность (1,8-1,9 МПа) и пористость (до 94 %) с преобладанием фракций размером от 5-10 до 10—20 мм. Керамзитовое изделие с указанными характе­ристиками в соответствии с ГОСТ 9759-83 относится к первой и высшей категориям качества. Качество такого керамзитового гравия обусловлено в первую очередь хорошим эффектом вспу­чивания ОБР (коэффициент вспучивания более 1,8). При этом из 1 м8 ОБР получается 1,4—1,5 м8 керамзита. Аналогичные результаты получены и при использовании ОБР в качестве добавки к традиционно применяемой карьерной глине (см. табл. 11.1). При этом получаемый керамзит также обладает хорошим качеством и высокими потребительскими свойствами. Результаты промышленных испытаний свидетельствуют о том, что из ОБР получается керамзит высокого качества (см. табл. 11.1), а производство такого материала не требует коррек­тировки принятой технологии. При этом наиболее целесообраз­но ориентировать производство керамзита собственно из ОБР по "мокрому" способу, а при его использовании в качестве добавки к карьерной глине — по "сухому" или "полусухому" способу. Весьма интересные результаты получены при оценке воз­можности использования ОБР для производства строительного 652

	Таблица 11.1 Характеристика сырьевой смеси и керамзита, полученного в различных ойё! аёуб
	Технологические Показатели качества показатели Коэф- керамзитовой фракции Состав сырьевой сме си фици- размером 10-20 мм сырьевой Коэффи- Число ент Ня рыпняя шихты циент пластич- вспучи- _L ^\A\j±jL АХАХ 1Лл# <1> Прочно- По- конси- ности (по вания ПЛОТ- ттллтт сть, МПа рис- стенции ГОСТ (по ГОСТ НОСТЬ у кг/м3(по ГОСТ 9758-77) (по ГОСТ тость, (по ГОСТ 2642.1-71) 21216.10-75) 19221-73) 9758-77) % Для лабораторных условий ОБР 0,25 30 1,8 280 1,9 94,0 ОБР: карьерная 0,25 25 1,7 310 1,8 93,0 глина =1:1 ОБР: карьерная 0,25 25 1,7 290 1,8 93,7 глина = 2:1 ОБР: карьерная 0,25 15-25 1,7 340 1,8 92,2 глина =1:2 Для заводских условий ОБР 0,25 30 1,8 300 1,8 91,0 70 % карьерной 0,25 15-25 1,6 360 1,6 88,2 глины + 30 % ОБР 80 % карьерной 0,25 15-25 1,7 350 1,6 89,7 глины + 20 % ОБР 90 % карьерной 0,25 15-25 1,7 340 1,6 90,3 глины +10 % ОБР
	кирпича. Для этого в исходную глинистую сырьевую смесь вво­дили различные количества ОБР и определяли реологические свойства шихты и свойства готового керамического изделия. Для получения сырьевой смеси использовали суглинок (карьерная глина Краснодарского месторождения Краснодар­ского края), которая отвечает требованиям ГОСТ 9169-75. Хи­мический состав суглинка следующий, %: SiO2 — 62,76 — 68,6; А12О8 - 11,31 - 14,25; Fe2O8 - 4,99-7,43; СаО - 1,81 - 4,91; MgO - 1,17-2,35; SO2 - следы; Р2О5 - 1,3-2,15; Н2О - 1,8-2,65; п.п. — 4,61—7,72. Указанные суглинки относятся к низко­дисперсному сырью, гранулометрический состав которого ха­рактеризуется (для тонкодисперсных фракций) следующими значениями размера фракций: г < 0,001-25,08 %; г < 0,01-43,73 %. Такие суглинки относятся к умеренно пластичному сырью (пластичность - 11,76 %). В качестве отработанного глинистого бурового раствора ис- 653

	пользовали водоглинистую суспензию, твердая фаза которой содержала (массовая доля, %) в своем составе высококоллои­дальную глинистую фракцию (10-50). Кроме того, в ОБР со­держались (массовая доля, %) нефть и нефтепродукты (0,5— 15) и органический углерод (1,5-5,0), а также вода (48,0-70,0). Качество сырьевой шихты оценивали по показателям реоло­гических свойств — формовочной влажности, пластической вяз­кости и предельному напряжению сдвига, а готового керамиче­ского изделия — по водопоглощению, усадке и прочности. Ис­пытания проводили в лабораторных и промышленных услови­ях. Для этого к исходной глиномассе, представленной суглин­ком, добавляли расчетное количество отработанного глинистого бурового раствора и смесь тщательно перемешивали на двух-вальцовом смесителе, после чего из полученной массы форми­ровали образцы стандартного размера (250x120x65 мм). После двухсуточного подсушивания при температуре 46—50 °С образ­цы обжигали при температуре 960—980 °С в течение 54 ч по стандартному технологическому регламенту: зона подготовки (повышение температуры от 50 °С до 700 °С) - 20 ч; зона обжига (повышение температуры от 700 °С до 960-980 °С и поддержи­вание ее на стабильном уровне) —6 ч; зона закала (падение тем­пературы от 700 °С до 50-60 °С) - 16 ч. Результаты экспериментов приведены в табл. 11.2 и 11.3. Они показывают, что введение в традиционную сырьевую смесь для производства глиняного кирпича до 25 % ОБР не только не ухудшает показатели качества получаемого керами­ческого изделия, но и существенно улучшает реологические свойства исходной шихты. При этом повышается формовочная влажность массы, ее пластическая вязкость, а показатель пре­дельного напряжения сдвига находится в оптимальном диапа­зоне. Получаемый кирпич обладает высокими потребительски­ми свойствами — он характеризуется минимальной усадкой, не­значительным водопоглощением и высокими прочностными показателями. Выполненные исследования показали принципиальную воз­можность, практическую целесообразность и доступность тех­нологии получения из отхода бурения (отработанного глинисто­го бурового раствора) как керамзита, так и глиняного кирпича с высокими потребительскими свойствами. Указанное направление утилизации отходов бурения — наи­более эффективный способ решения не только проблемы охраны окружающей среды, но и проблемы ресурсосбережения. 654

	Таблица 11.2 Результаты изучения влияния содержания в составе отработанного бурового раствора на свойства сырьевой смеси и получаемого кирпича
	Состав ОБР, % Реологический свойства сырьевой смеси Показатели качества строительного кирпича Фор­мовоч­ная влаж­ность, Пре­дельно е напря­жение сдвига, кПа Пласти ческая вяз­кость tviO8, Пас Усадка, % Водо-погло-щение, Прочность, МПа воз­душ­ная огне­вая общая на сжатие на изгиб Твердая фаза - 10 Нефть и нефтепродук-ты -1 о Органический углево-дород - 5 Вода - 70 Твердая фаза - 50 Нефть и нефтепродук-ты -0,5 Органический углево-дород - 1,5 Вода - 48 Твердая фаза - 10 Нефть и нефтепродук-ты -13 Органический углево-дород - 5 Вода - 72 Твердая фаза - 50 Нефть и нефтепродук-ты -0,5 Органический углево-дород - 3,5 Вода - 46 13,6 13,1 18,6 17,7 6,24 6,09 7,61 7,48 5,22 5,33 63,8 62,7 2,1 2,4 4,1 4,0 0,1 0,2 0,3 0,4 СМ Ю О 1- с\Г c\f со" со" 2,1 2,6 5,8 5,4 12,2 12,8 8,1 7,9 2,3 2,6 1,8 1,7

	Таблица 11.3 Результаты оценки эффективности сырьевой смеси для получения строительного кирпича
	Реологические свойства сырьевой смеси Показатели качества строительного кирпича Состав Формо вочная влаж­ность, % Пре­дельно е напря­жение сдвига, кПа Пласти­ческая вязкость ,ч-ю8, Пас Усадка, % Водо-погло-щение, % Прочность, МПа сырьевой смеси, % воз­душ­ная огне­вая общая на сжатие на изгиб Суглинок - 75 ОБР - 25 Суглинок - 96 ОБР-4 Суглинок - 86 ОБР - 14 13,6 12,9 13,2 6,24 6,00 6,17 52,2 54,1 51,6 2,1 2,4 1,9 0,1 0,3 0,1 2,2 2,7 2,0 2,1 2,0 2,1 12,2 12,7 12,8 2,3 2,6 2,4
	Таблица 11.4 Сравнительная оценка эффективности отверждающих составов
	Отверждающий Расход состава и его компо­нентов, % (к объему ОБР и БШ) Рекомен­дуемое время твердения, сут Показатели свойств отвержденных отходов (через 21 сут выдержки в воде) Экологическая состав мг1а РН со, мг/л ХПК, мг/л характеристика Портландцемент Фосфогипсполу-гидрат Карбамидная <60 20 6-12 5-7 6-7 4-6 1,98 1,68 0,69 11,5 7,25 6,68 4202 4663 3237 89 606 710 IV класс опасности IV класс опасности (ПТП) То же

	смо-ла + 4-8 двойной су- перфосфат Карбамидная 10-12 6-7 0,91 7,0 6071 1030 смо-ла + 60 фосфогипсди- гиппят 1 г1|ЦиС1 1 Портландцемент + 20-30 чп 7-9 1,04 8,3 4318 987 " + лигнин ои Магнезиальный 15-25 6-8 1,22 9,9 6116 284 IV класс цемент + 5-7,5 опасности бишофит "Роса" 12-14 5-6 2,25 9,2 1288 62 IV класс опасности (ПТП) "Роса" + жидкое 6-10 2-4 2,43 9,2 1410 44 То же стекло 0,8 Портландцемент _i_ 20 1 Л 9-14 0,77 9,5 4356 360 + бентонит 1U Полиизоцианаты 3-5 2-4 0,19 8,8 5274 3881 IV класс типа "Хайсел" и опасности "Буретан"
	Примечания. 1. Характеристика исходного ОБР: рН = 8,75; ХПК = 27,586 мг/л; СО = 6697 мг/л. 2. ПТП - первично-токсикологический паспорт.

	Одно из интересных направлений утилизации ОБР и шлама — их использование в дорожном строительстве. Однако перспек­тивность этого метода и его экономическая состоятельность еще не доказаны, так как рекомендуется использовать ОБР, содер­жащий в своем составе, судя по анализу полученных данных, как безвредные, так и токсичные компоненты. Только после проведения всесторонних исследований в этой области может быть сделан окончательный вывод о практической полезности и экологической чистоте этого метода. Несмотря на очевидные преимущества утилизации отходов бурения, наиболее доступна их ликвидация путем захоронения. При этом практикуется захоронение ОБР и шлама в специально отведенных местах, глубокозалегающих подземных горизон­тах, земляных амбарах непосредственно на территории буро­вой. Захоронение отходов бурения после заканчивания скважин в специально отведенных местах предусматривает использование для этих целей шламохранилищ, бросовых земель или остав­шихся после разработки карьеров. Такое захоронение сопряже­но со значительными транспортными расходами и поэтому эко­номически невыгодно. Вместе с тем, захоронение отходов по этому способу — единственно возможный вариант решения при­родоохранной проблемы, например, при морском бурении, бу­рении в курортных и прибрежных водоохранных зонах, а так­же в экологически уязвимой местности. Недостаточно распространен и метод захоронения жидких отходов, преимущественно ОБР, в глубокозалегающие подзем­ные горизонты. Он может быть реализован только при наличии в разрезе разбуриваемого месторождения соответствующих ге­ологических условий, обеспечивающих безопасное захоронение таких отходов. Необходимое и обязательное условие при этом — наличие хо­рошо экранированных водонепроницаемых пластов с высокими емкостными свойствами, не имеющих гидродинамической свя­зи с другими горизонтами. Кроме того, экономически целесооб­разно захоронение лишь в случае больших объемов закачки от­ходов, например при кустовом бурении. Несмотря на очевид­ную экологическую состоятельность такого метода ликвидации жидких отходов бурения, его техническая реализация пред­ставляет определенную трудность. В США практикуется закачка ОБР через обсадные трубы или кольцевое пространство в глубокие пласты с соленой водой. Пресноводные и продуктивные пласты изолируются с помощью цемента или труб. Этот метод допустим при очень жестких тре- 657

	бованиях к пласту, намеченному для приема отходов, в целях исключения возможности их проникновения в другие объекты. Стоимость такой закачки составляет 22—29 дол/т, и, как счита­ют специалисты, этот метод может стать одним из экономичес­ки выгодных методов ликвидации отходов. В настоящее время в большинстве случаев практикуется за­хоронение полужидкой массы и нетекучего осадка непосредст­венно в шламовых амбарах на территории буровой после пред­варительного подсыхания их содержимого. Однако такое захо­ронение не предотвращает загрязнения природной среды, так как содержащиеся в отходах загрязнители вследствие подвиж­ности и высокой проникающей способности мигрируют в почво-грунты, вызывая в них отрицательные негативные процессы. Представляется неэкономичным и способ захоронения ОБР и БШ в специально отведенных местах. Существенный недоста­ток указанного метода — значительные транспортные расходы на вывоз ОБР с буровой, так как такие места захоронения, как правило, находятся на большом расстоянии от буровых. В американской практике бурения известен и практикуется метод захоронения ОБР в земляных амбарах, стенки которых изолируются пленкой из полиэтилена или поливинилхлорида и бентонитом. Однако у нас в стране такой метод не получил должного распространения, хотя и заслуживает внимания. Нашел частичное применение в зарубежной практике метод разбрызгивания ОБР на пахотные земли после предваритель­ной его нейтрализации. Однако использование указанного мето­да ограничивается типом и системой обработки бурового раство­ра. Анализ состояния вопроса свидетельствует о том, что захо­ронение отходов бурения не решает полностью задачи защиты окружающей среды от зарязнения. Этот доступный и практи­чески повсеместно используемый метод локализации отходов бурения экономически оправдан лишь при условии обезврежи­вания захороняемой массы.
	11.2. МЕТОДЫ ОБЕЗВРЕЖИВАНИЯ ОТРАБОТАННЫХ БУРОВЫХ РАСТВОРОВ И ШЛАМА В настоящее время в подавляющем большинстве случаев ОБР и буровой шлам захороняются в земляных амбарах непо­средственно на территории буровой после окончания бурения скважины. Это решение не обеспечивает надежной экологичес­кой защиты мест захоронения отходов. Положение еще более 658

	усугубляется тем, что такой метод требует длительного време­ни ожидания подсыхания содержимого амбаров перед их за­сыпкой и последующей рекультивацией, а это невыгодно в пла­не рационального народнохозяйственного использования зе­мель. Вместе с тем этот метод ликвидации отходов бурения наи­более доступен по сравнению с другими, несмотря на безвоз­вратные потери бурового раствора. Обезвреживание отходов позволяет повысить экологичность таких работ и обеспечить благоприятные условия для своевременной рекультивации от­стойников с ОБР и шламом, исключив стадию длительного ожидания затвердевания их содержимого. Основные направления работ в области обезвреживания от­ходов бурения концентрируются на физико-химической нейт­рализации и отверждении ОБР и БШ. Физико-химическая ней­трализация содержимого шламовых амбаров представляется привлекательным методом предотвращения загрязнения объ­ектов природной среды отходами бурения. В частности, преду­сматривается разделение ОБР на жидкую и твердые фазы с по­следующей утилизацией жидкой части и нейтрализацией осад­ка. С этой целью в США предложен способ разделения фаз ОБР. Для обработки используют флокулирующие добавки. Такие до­бавки вызывают коагуляцию жидкой части отходов и выпаде­ние твердой фазы в осадок. После удаления из амбара осветлен­ной воды оставшаяся масса вновь обрабатывается флокулянтом, и так продолжается до тех пор, пока вся основная часть воды не будет удалена из жидких отходов. Один из методов — это метод разделения фаз ОБР с использо­ванием сульфата алюминия и специальных флокулирующих агентов. Отделившаяся вода направляется для техничесвких нужд бурения или приготовления нового бурового раствора. Во­да отделяется с помощью декантирующей центрифуги, а ос­тавшаяся часть ОБР направляются на фильтр-пресс, на котором происходит дальнейшее обезвоживание массы. Полученный шлам содержит до 30 % влаги и считается безвредным и затем сбрасывается в шламовый амбар для захоронения. Наиболее перспективным представляется использование пе­редвижных блочных установок для обработки отходов бурения. Так, фирма "ЭсТиБи Индастриз" разработала установку для непрерывной очистки отработанных буровых растворов — "Тэссфорд". Она состоит из блока двигателя, приемной емкости с мешалкой для хранения бурового раствора, погружного насо­са, электроприводного устройства для перекачки дегидратиро­ванного бурового раствора и в случае необходимости дополни­тельного узла для физико-химической обработки воды. Произ- 659

	водительность установки составляет до 10 ма/ч. Имеются и дру­гие разработки, обеспечивающие глубокое обезвреживание от­ходов бурения. Заслуживает внимания способ ликвидации шламовых амба­ров методом расслоения ОБР на загущенную и осветленные фа­зы с последующим отверждением верхней части осадка после удаления осветленной воды. Он реализуется следующим обра­зом. В амбар с ОБР вводят коагулянт из расчета 1,5 кг на 1 м8 жидкой фазы. В указанном амбаре содержится примерно 50 % жидкой фазы. Коагулянт вводят при активном смешении его с ОБР с помощью цементировочного агрегата в течение 1,5—2,0 ч. Затем ОБР отстаивается в течение 1 сут. После отстоя осветлен­ную воду откачивают на технологические нужды. Подвижную часть загущенного осадка буровым насосом откачивают из ам­бара и смешивают с вяжущим, например, с цементом из расчета 0,8 т на 1 м8 подвижной части загущенного осадка. Полученную смесь вводят в амбар и равномерно распределяют по поверхнос­ти придонной неподвижной части загущенного осадка. Отверж­дение поверхностного слоя загущенного осадка заканчивается через 2 сут. На отвержденную поверхность наносится экран из глины толщиной 0,3 м. Затем оставшуюся часть котлована за­сыпают минеральным грунтом. Предложенный способ пока не имеет достаточной реализа­ции в промысловых условиях, что не позволяет судить о его ра­циональности. К тому же, значителен расход вяжущего. Один из эффективных методов обезвреживания бурового шлама — окисление и гидрофобизация поверхности. Метод окисления органических загрязнителей, содержащихся в бу­ровом шламе, обладает значительно меньшей эффективностью по сравнению с гидрофобизацией. Это одна из основных причин, не позволяющая рекомендовать метод окисления в практику обезвреживания буровых шламов. Более перспективным, по мнению исследователей, является обезвреживание шлама методом гидрофобизации его поверхно­сти с помощью органических или растворимых высокомолеку­лярных соединений с последующим действием электролитов. За счет высаливания полимера частицы породы покрываются пленкой, препятствующей растворению в воде токсичных и за­грязняющих веществ. Из известных растворов полимеров наи­большей эффективностью обладает сополимер малеинового ан­гидрида с акрил амидом, который позволяет получать высокую степень гидрофобизации поверхности бурового шлама и, как следствие, обеспечивает необходимую глубину обезврежива­ния. Этот метод рекомендован, в основном, для обезвреживания 660

	шлама при морском бурении, так как эффект гидрофобизации поверхности усиливается при попадании обработанного таким полимером БШ в морскую среду. Однако из-за значительных расходов гидрофобизующего агента и его дефицитности этот метод широкого распространения в практике буровых работ не получил. В качестве безреагентных методов обезвреживания твердых отходов заслуживает внимания термический метод. Термичес­кая обработка шламовых масс обеспечивает разрушение орга­нических веществ всех основных классов, присутствующих в буровом шламе. По мнению исследователей этот метод наиболее доступен и перспективен. Его практическая реализация осуще­ствляется в печах специальной конструкции, в часности, в ба­рабанной электрической печи. Она позволяет реализовать необ­ходимые термические режимы для достижения глубокого обезвреживания шламовых масс с высоким содержанием нефти и нефтепродуктов и других загрязнителей. Основным недо­статком этого метода, сдерживающим его широкую практичес­кую реализацию, является значительный расход электроэнер­гии на проведение обжига шлама. Эффективным и практически доступным методом частично­го обезвреживания бурового шлама может стать отмывка его от загрязняющих органических составляющих (в том числе нефти и нефтепродуктов) горячей технической водой системы оборот­ного водоснабжения буровой. При содержании нефти более 5 % степень отмывки практи­чески не изменяется и составляет в среднем 70—75 %. Загряз­ненность сточных вод извещенными веществами возрастает при увеличении содержания нефти до 5 %, а затем стабилизируется и остается на одном уровне. Влажность шлама также оказывает влияние на процесс и эффективность отмывки. Так, с ростом влажности отмечается увеличение степени отмывки, которое заметно сказывается на шламовых массах с влажностью до 20 % и практически не влияет на сильно увлажненные шламы (> 20 %). При этом максимальное значение степени отмывки достигает 70-75 % в интервале влажности 15-20 %, которое в дальнейшем не изменяется. Аналогичную зависимость имеют кривые загрязненности стоков. Приоритетным направлением обезвреживания указанных отходов бурения является их отверждение. Обезвреживающий эффект при этом достигается за счет превращения указанных отходов бурения в инертную консолидированную массу и свя­зывания в ее структуре загрязняющих веществ, что практиче­ски исключает миграцию их за пределы отвержденного бурово- 661

	го раствора. Такую отвержденную массу можно захоронить в земляных амбарах непосредственно на территории буровой без нанесения ущерба окружающей среде. Ввод в ОБР активирую­щих добавок позволяет, кроме того, получать отвержденную массу, выдерживающую нагрузку, которую создает транс­портная техника. При этом значительно упрощается процесс захоронения, обегчается последующая планировка и рекульти­вация амбаров, а также существенно сокращаются сроки воз­врата земель основному землепользователю. Метод отверждения не только практически доступен, но и экономически выгоден. Об этом свидетельствуют и примерные расчеты сравнительной экономической эффективности исполь­зования известных методов обезвреживания и утилизации ука­занных отходов бурения. Таким образом, метод обезвреживания ОБР с последующим захоронением продуктов отверждения на территории буровой более выгоден по сравнению с другими методами с экологичес­кой и технико-экономической точек зрения. За рубежом в качестве отверждающих составов предлагают­ся минеральные вяжущие с активными добавками, такими как оксид алюминия, жидкое стекло, хлорид железа. Эти составы в большинстве случаев многокомпонентны, добавка их в ОБР от­носительно высока, к тому же практически отсутствуют данные об их промысловой реализации. Японскими специалистами для отверждения бурового шла­ма предложен состав, состоящий из портландцемента, безвод­ного гипса и добавок порошкообразного материала некоторых солей. Фирма "Чемфикс Грассфорд Поллюшн Сервисэз" (Ве­ликобритания) рекомендует обрабатывать буровой шлам неко­торыми растворами силикатов в присутствии коагулянтов. По­лучаемый при этом твердый материал может быть утилизиро­ван, т.е. использован для покрытия автостоянок или сброшен на поверхность почвы без вреда для последней. Расход вяжущего и сроки твердения ОБР и БШ сокращают­ся в случае применения в качестве активирующей добавки по­лимерных материалов. При этом формируется эластичная кон­солидированная масса, загрязняющие свойства которой значи­тельно ниже загрязняющих свойств исходного ОБР и БШ; нефть и нефтепродукты как основные загрязнители природной среды не мигрируют за пределы отвержденной массы. Вместе с тем водоустойчивость такой полимерглинистой композиции на­много ниже, чем на основе только минерального вяжущего. Ряд исследователей предлагают применять для отвержде­ния указанных отходов бурения фенолформальдегидные смо- 662

	лы. При этом получены положительные результаты по консо­лидации, однако необходимого обезвреживающего эффекта не достигается. К тому же, одна из составляющих этого материала (фенол) представляет собой крайне токсичное вещество, отно­сящееся ко II группе токсичности. Все это не дает основания рекомендовать такие отверждающие составы для обезврежива­ния ОБР и БШ. Все разрабатываемые отверждающие составы имели цель -придать отвержденной массе ОБР и БШ прочностные характе­ристики. Для оценки экологичности все отвержденные массы исследовали на токсичность по методикам Минздрава, по ре­зультатам которых были получены соответствующие первично-токсикологические паспорта. Установлено, что количество вводимого отвердителя оказы­вает существенное влияние на процесс твердения. При этом до­зировка портландцемента, необходимая для получения консо­лидированной массы с требуемыми для практики свойствами, составляет не менее 40 %. При такой дозировке время, необхо­димое для получения консолидированной массы с приемлемы­ми прочностными характеристиками, не превышает 7 сут. От-вержденная масса, полученная в таких условиях, достаточно устойчива к агрессивному воздействию водной среды и не теря­ет своих прочностных свойств при ее выдержке в воде (прочность на сжатие не изменяется). Одновременно с ростом количества вводимого в ОБР отверждающего агента отмечается снижение вымываемости из консолидированной массы загряз­нителей органической породы. При отверждении ОБР нефть и нефтепродукты полностью связываются в структуре консолидированной массы и водой из нее не вымываются даже при длительном хранении образцов в водной среде (56 сут). Исследования показали, что из минеральных вяжущих вы­сокий обезвреживающий эффект обеспечивает портландцемент, фосфогипсполугидрат, магнезиальный цемент и смесь цемента с доломитовой мукой состава "Роса". Их использование позволя­ет достаточно эффективно решать вопрос обезвреживания ОБР и шлама в широком спектре загрязненности таких отходов буре­ния. Результаты оценки эффективности отверждающих соста­вов приведены в табл. 11.4. Одним из достоинств таких отверж­дающих составов является то, что они превращают отходы бу­рения в консолидированные массы с высокими прочностными свойствами. Последнее представляется важным фактором при засыпке амбаров с отвержденной массой и последующей ре­культивацией, так как при этом создаются условия для безо- 663

	пасного использования для этих целей необходимой транспорт­ной техники. Расходы вяжущего и сроки твердения ОБР и шлама сущест­венно сокращаются в случае применения в качестве активиру­ющей обезвреживающей добавки высокомолекулярных соеди­нений на основе полиизоцианатов. При этом формируется эластичноподобная консолидированная масса, загрязняющие свойства которой значительно ниже загрязняющих свойств исходного ОБР и шлама. Вместе с тем водоустойчивость такой полимерглинистой массы намного меньше, чем на основе мине­рального вяжущего. Следует отметить также дефицитность по­лиизоцианатов и их высокую стоимость. Указанных недостатков лишены быстротвердеющие составы на основе силиката натрия и цемента с добавками различных активных материалов (цеолит, фильтроперлит, доломитовая мука и др.). При обработке ОБР и шлама такими составами про­цесс твердения протекает в две стадии: на первой стадии проис­ходит резкое загущение массы с выраженным процессом от­верждения, на второй — подсыхание массы и дальнейший набор прочности. Результаты оценки эффективности быстротверде-ющих составов свидетельствуют об их практической ценности и целесообразности широкого внедрения в промысловую практи­ку. Типы отверждающих составов и показатели технологичес­ких свойств отвержденных масс приведены в табл. 11.5. Ре­зультаты экспериментов свидетельствуют о том, что значения
	Таблица 11.5 Результаты оценки технологических свойств отвержденных отходов бурения
	Отно- Модуль Проч- си- Отно- струк- Мо- Водо- ность тель- По- ситель- турной дуль Отвержденный стой- на сжа- ная рис- ная дефор- упру- состав кость тие асж, линей- тость влаж- мации гости N МПа ная К,% ность W, Е, G, усадка % МПа/% МПа 1.% Карбамидная 0,81 1,38 32 7,18 10,16 0,043 214 смола + двойной суперфосфат Магнезиальный 0,87 1,0 20 35,48 7,21 0,050 292 цемент + кар- наллит Портланд- 0,90 1,03 22 33,49 8,57 0,046 260 цемент + ЛИГ НИН Фосфогипсполу- 0,98 1,06 10 27,01 2,53 0,096 280 гидрат
	664

	указанных показателей находятся в допустимых пределах не­зависимо от типа используемых отверждающих составов. Это дает основание считать, что такие технологические свойства отвержденных отходов бурения позволяют обеспечивать каче­ственную засыпку и успешное проведение рекультивации ам­баров с находящимися в них отвержденными отходами с ис­пользованием традиционной техники.
	11.3. ЗАЩИТА ВОЗДУШНОГО БАССЕЙНА Исследования, направленные на уменьшение отрицательно­го воздействия работ по освоению нефтегазовых месторождений на природную среду, указывают на необходимость осуществле­ния мер по предотвращению загрязнения воздушного бассейна. Один из источников загрязнения атмосферы — выхлопные газы двигателей внутреннего сгорания. Для нефтегазовой отрасли снижение токсичности выхлопных газов имеет большое значе­ние, так как в связи разбросанностью месторождений по терри­тории и недостатком генерирующих мощностей электроэнер­гии основной объем буровых работ выполняется буровыми стан­ками с дизельным приводом. Химический анализ выхлопных газов показывает, что в них содержатся следующие виды и количества (в %, по массе) ток­сичных веществ: оксиды азота 0,2; оксиды серы 0,1; сажа 0,05; углеводороды 0,3; формальдегид 0,08. Анализ сущест­вующих способов очистки выхлопных и других отходящих га­зов позволил сделать вывод, что в отработанном буровом раство­ре имеются все необходимые компоненты для его использова­ния в качестве реагента для очистки выхлопных газов дизелей, установленных на буровых. Для проведения исследований был использован отработан­ный буровой раствор следующего состава (%, по массе) Глинопорошок.............................. 27-30 Углещелочной реагент................... 1,5—4 Кальцинированная сода ................ 0,25-0,5 Этот раствор характеризуется следующими параметрами. Плотность, г/см3............................ 1,2 Условная вязкость, с...................... 4 0 Водородный показатель, рН ........... 7,5—10 Результаты исследований приведены в табл. 11.6. Разрабо­танный способ очистки выхлопных газов ДВС обеспечивает вы­сокую степень очистки и является дешевым. 665

	Таблица 11.6 Результаты исследований по О ECU А выхлопных газов глинистым раствором
	Водород- Массовая доля токсических веществ ный в выхлопных газах, % пока­затель раствора Исследования Оксиды азота Оксиды серы Сажа Углево­дороды Фор­маль­дегид 7,5 До очистки 0,2 од 0,005 0,3 0,08 После очистки 0,08 0,02 0,003 0,012 0,002 Степень очистки 60,0 80,0 95,0 96,0 97,0 9,0 До очистки 0,2 0,1 0,05 0,3 0,08 После очистки 0,076 0,015 0,002 0,012 — Степень очистки 62,0 85,0 96,0 96,0 100 10,0 До очистки 0,2 0,1 0,05 0,3 0,08 После очистки 0,07 0,01 0,001 0,006 0,001 Степень очистки 65,0 90,0 98,0 98,0 99,0 Степень очистки 70-80 80-95 50-70 50-70 95-100 известными спо- собами
	Комплекс мероприятий по охране окружающей среды поз­волит решить сложные задачи по предотвращению загрязнения среды обитания живой природы. Опыт и технические решения осуществления этих мероприятий могут быть использованы при проектировании и обустройстве нефтяных газовых и газо-конденсатных месторождений.
	666